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产品展示    
锅炉袋式除尘器

图片说明:

一、除尘器的阻力控制
1.1、控制设备的固有阻力(即原始阻力)
选择合理的进出风方式以及其烟气流速;优化设计导流系统,控制各仓室进风的均匀度;保证进风口距离滤袋底部足够的水平高度;选择合理的滤袋直径和滤袋间距以保证滤袋间合理的烟气抬升速度;进出风管道直径及走向也影响到除尘器系统的阻力。
1.2、控制设备的运行阻力。
选择合适的滤料的品种及规格,设计并调试到合适的清灰周期。
二、滤袋保护
2.1、设置超温报警系统,在超温时及时报警,提醒操作者采用冷风或放风对滤袋予以保护;
2.2、采用预喷涂防止糊袋。
三、烟气导流装置
   保证过滤风速而选定过滤面积后,还要保证各滤袋的载荷均匀,以防止部分滤袋过载而过早损坏,即确保烟气均匀进入各袋室。借助计算机对该烟气导流装置进行模拟设计,在除尘器的进风部位采用了阻流加导流型烟气导流装置,它又类似百叶窗式,既保证了进风的均匀性,还能起到机械除尘的效果。同时,通过对进入袋室的风向控制,有效控制了二次扬尘的产生,提高了除尘效率。
四、滤袋布置和花板
   除尘器滤袋采用纵横直列的矩阵布置方式。这种排列方式合理地利用了方形的箱体空间。除尘器花板采用数控冲压方法加工花板孔,保证了花板及花板孔的形位公差要求,同时方便布置合适的加强筋。

    焊接后通过整形确保花板平整,无挠曲、凹凸不平等缺陷,花板平面度<1/1000,对角线长度误差<3mm,内孔加工表面粗糙度为Ra=2。滤袋与花板的配合合理,滤袋安装后严密、牢固不掉袋、装拆方便。
五、滤袋和笼骨
   滤袋是除尘器的核心部件,直接影响除尘效率,滤袋的寿命又直接影响到除尘器的运行费用。根据所提供烟气的温度、温度、腐蚀性、氧化性等,以及业主要求的排放要求、使用寿命,选择合适的滤袋。

   布袋底部采用三层包边缝制,无毛边裸露,底部采用加强环布,滤袋合理剪裁,尽量减少拼缝。拼接处,重叠搭接宽度不小于10mm,提高袋底强度和抗冲刷能力。滤袋上端采用了弹簧涨圈形式,密封性能好、安装可靠性高,换袋快捷,仅需1-2人就能通过机顶便掀式顶盖进行换袋操作。
   袋笼采用圆型结构,袋笼的纵筋和反撑环分布均匀,并有足够的强度和刚度,防止损坏和变形,笼骨长度充分考虑到滤袋的热收缩性,顶部加装“η”形冷冲压短管,用于保证袋笼的垂直及保护滤袋口在喷吹时的安全。笼骨材料采用20#冷拔碳钢,使用笼骨生产线一次成型,保证笼骨的直线度和扭曲度,滤袋框架碰焊后光滑、无毛刺,并且有足够的强度不脱焊,无脱焊、虚焊和漏焊现象。袋笼采用表面喷涂防腐层,防腐层牢固、耐磨、耐腐,避免了除尘器工作一段时间后笼骨表面锈蚀与滤袋黏结,保证了换袋顺利,同时减少了换袋过程中对布袋的损坏。
六、清灰系统
   除尘器的清灰采用压缩空气低压脉冲清灰,尽可能地采用离线清灰,通过PLC利用定时、定阻(差压)或手动功能启动脉冲喷吹阀喷吹,使滤袋径向变形,抖落灰尘。所有清灰系统部件,均采用专用的工装制作,在设备出厂前,还对清灰系统等主要部件进行了预组装,以保证质量。

   清灰用的喷吹管采用无缝管,借助校直机进行直线度校正。喷吹短管(又称喷嘴)与喷吹管的焊接采用了工装模具,二氧化碳保护焊接,减少变形,保证喷吹短管间的形位公差。喷吹管借助支架固定在上箱体中,并设置了定位销,方便每次拆装后的准确复位。
   采用文氏管或类似结构的零件对压缩空气进行导流,有助于压缩气流方向的稳定,但文氏管或类似零件的结构会降少滤袋的有效过滤面积,并导致设备阻力的增加,我们采用的喷嘴有同样的导流效果但没有增加设备阻力之忧。
七、电磁脉冲阀
   清灰系统的关键设备是电磁脉冲阀,它的选用关系到除尘器的造价及清灰效果。KFM型低压脉冲长布袋除尘器选用的电磁脉冲阀为新型淹没式电磁脉冲阀,喷吹压力可调,膜片经久耐用,寿命大于100万次以上(最高可达300万次),满足了脉冲电磁阀的高效运行要求、极大地减少了维护工作量。
八、本体和灰斗
8.1、根据除尘器的耐压值,选择合适的钢板厚度,布置合理的加强筋、管撑,以保证其强度和热鼓胀必要的补偿;
8.2、除尘器设有脉冲检修扶梯平台、爬梯、栏杆,方便人员检修、使用和管理。
8.3、除尘器检修门采用剪冲密封结构,重量、大小适合人工开启。所有孔、门制作装配结束后,进行密封试验,确保无变形、无泄漏。
8.4、除尘器灰斗设检修门,所有检修门、人孔采用快开式,开启灵活,密封严密。
8.5、为保证落灰流畅,灰斗斜侧壁与小平方向的交角不小于60°,同时增设电加热和振打装置辅助落灰。
九、设备制造工艺
9.1、除尘器箱体成形后光滑平整,无明显凹凸不平现象。除尘器本体设计密封、坚固,连接件的尺寸配合公差达到国家标准公差和配合中规定的10级精度。
9.2、除尘器壁板制作要求平整,不得扭曲,对角线误差<5mm。
9.3、除尘器的所有连续焊缝平直,无虚焊、假焊等焊接缺陷并采用自动焊进行焊接,焊缝高度满足设计要求,并进行煤油渗漏试验。箱体和灰斗间采用手工连续焊接,保证焊接的强度和密封性符合相应行业标准。焊接后的焊缝应进行清理焊渣和飞溅物,不允许有明显的焊渣、飞溅物和锈末清除就涂刷底漆。关键部位用手提砂轮机修磨焊缝和飞溅物。
9.4、所有锐边及构件加工圆滑以防止造成人员伤害。
9.5、金属表面的清理和整理符合标准工艺。
 
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